Современные технологии производства строительных материалов создают все новые их виды, обладающие самыми «актуальными» свойствами. Это различные виды строительных смесей, используемых в строительстве зданий и сооружений, облицовочных работах, отделке внутренних помещений и другое. Одними из наиболее интересных являются теплоизоляционные смеси для кладки кирпича. Производство таких смесей налажено во многих странах, в которых пропагандируется экономия расхода разных видов энергии и улучшение общей экологической ситуации. Такая смесь позволяет стенам здания сохранять тепло.
В первую очередь «теплая» смесь используется для кладки кирпичей и блоков с пустотами, позволяющими создавать теплоизоляцию. Пустоты возникают в результате технологической процедуры обжига кирпича. Соединение нескольких таких кирпичей в кладке даст общую поверхность, задерживающую тепло. Но использование обычного цементного раствора для скрепления кирпичей может вызвать потерю тепла, выходящего через швы. «Теплая» смесь сократит потерю тепловой энергии на треть.
В своем составе теплоизоляционная смесь для кладки кирпича имеет такой компонент, как перлит. Перлитовый песок — материал с высокими теплоизоляционными свойствами. Он легок, влагостоек, с повышенной степенью звукопоглощения. Благодаря этому компоненту, кладочная смесь приобретает выше указанные характеристики. Есть у смесей с перлитом и недостаток — они менее прочны, должны использоваться с легкими блоками и не использоваться для установки фундамента.
Теплая кладочная смесь фасуется производителями в бумажные мешки в виде сухого порошка. Для работы на строительной площадке необходим строительный раствор, которым будут скреплены выкладываемые блоки. Для его приготовления необходимо внимательно прочитать инструкцию и смешать порошок с водой. Слишком жидкий раствор будет вытекать из швов, ухудшая «схватываемость» и увеличивая расход материала. Очень густой раствор увеличит высоту швов и время затвердевания. В идеале смесь для кладки должна быть средней густоты. После затворения смеси водой и активного перемешивания необходимо дать полученному раствору «устояться» около 10 минут для растворения всех модификаторов-добавок.
Полученный раствор используется в течение пяти часов после изготовления. Использование возможно в следующем температурном режиме: от +5оC до +35оС.
